（中國壓鑄網(wǎng)/訊）氣體輔助注塑有改善外觀、節(jié)約材料、縮短周期、減低內(nèi)應(yīng)力等優(yōu)點(diǎn)。但是由於氣輔工藝發(fā)展的時(shí)間不長，在調(diào)試中氣體不易控制，加上許多初次接觸的工藝人員經(jīng)驗(yàn)不足，常常會(huì)造成生產(chǎn)中廢品增多。本文著重說明氣體輔助成型工藝、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及成型缺陷的應(yīng)對(duì)措施。
　　
　　工藝原理
　　
　　氣輔成型(GIM)是指在塑膠充填到型腔適當(dāng)?shù)臅r(shí)候(90%~99%)注入高壓惰性氣體，氣體推動(dòng)熔融塑膠繼續(xù)充填滿型腔，用氣體保壓來代替塑膠保壓過程的一種新興的注塑成型技術(shù)。它是將熔融的樹脂通過高壓，高速注入型腔，再把高壓氣體引入到制件的壁厚部位，產(chǎn)生中空截面，驅(qū)動(dòng)熔體完成充填過程并進(jìn)行保壓(如圖1所示)。
　　

　　圖1氣輔成型原理筒圖

　　
　　在氣輔成型工藝調(diào)試時(shí)，需要注意以下因素：
　　
　　1.對(duì)於氣針式面板模具來講，氣針處壓入放氣時(shí)，最容易產(chǎn)生進(jìn)氣不平衡，造成調(diào)試更加困難。其主要現(xiàn)象為縮水。解決方法為放氣時(shí)檢查氣體流暢性。
　　
　　2.膠料的溫度是影響生產(chǎn)正常進(jìn)行的關(guān)鍵因素之一。氣輔產(chǎn)品的質(zhì)量對(duì)膠料溫度更加敏感。射嘴料溫過高會(huì)造成產(chǎn)品料花、燒焦等現(xiàn)象；料溫過低會(huì)造成冷膠、冷嘴，封堵氣針等現(xiàn)象。產(chǎn)品反映出的現(xiàn)象主要是縮水和料花。解決方法為檢查膠料的溫度是否合理。
　　
　　3.手動(dòng)狀態(tài)下檢查封針式射嘴回料時(shí)是否有溢料現(xiàn)象。如有此現(xiàn)象則說明氣輔封針未能將射嘴封住。注氣時(shí)，高壓氣體會(huì)倒流入料管。主要現(xiàn)象為水口位大面積燒焦和料花，并且回料時(shí)間大幅度減少，打開封針時(shí)會(huì)有氣體排出。主要解決方法為調(diào)整封針拉桿的長短。
　　
　　4.檢查氣輔感應(yīng)開關(guān)是否靈敏，否則會(huì)造成不必要的損失。
　　
　　5.氣輔產(chǎn)品是靠氣體保壓，產(chǎn)品縮水時(shí)可適當(dāng)減膠。主要是降低產(chǎn)品內(nèi)部的壓力和空間，讓氣體更容易穿刺到膠位厚的地方來補(bǔ)壓。
　　
　　氣輔成型優(yōu)點(diǎn)
　　
　　1.減少殘余應(yīng)力、降低翹曲問題。傳統(tǒng)注塑成型，需要足夠的高壓以推動(dòng)塑料由主流道至最外圍區(qū)域；此高壓會(huì)造成高流動(dòng)剪應(yīng)力，殘存應(yīng)力則會(huì)造成產(chǎn)品變形。GIM中形成中空氣體流通管理(Gas Channel)則能有效傳遞壓力，降低內(nèi)應(yīng)力，以便減少成品發(fā)生翹曲的問題。
　　
　　2.消除凹陷痕跡。傳統(tǒng)注塑產(chǎn)品會(huì)在厚部區(qū)域如筋部(Rib＆Boss)背後，形成凹陷痕跡(Sink Mark)，這是由於物料產(chǎn)生收縮不均的結(jié)果。而GIM可借由中空氣體管道施壓，促使產(chǎn)品收縮時(shí)由內(nèi)部向外進(jìn)行，則固化後在外觀上不會(huì)有此痕跡。
　　
　　3.降低鎖模力。傳統(tǒng)注塑時(shí)高保壓壓力需要高鎖模力，以防止塑料溢出，但GIM所需保壓壓力不高，可降低鎖模力需求達(dá)25%~60%。
　　
　　4.減少流道長度。氣體流通管道之較大厚度設(shè)計(jì)，可引導(dǎo)幫助塑料流通，不需要特別的外在流道設(shè)計(jì)，進(jìn)而減少模具加工成本，及控制熔接線位置等。
　　
　　5.節(jié)省材料。由氣體輔助注塑所生產(chǎn)的產(chǎn)品比傳統(tǒng)注塑節(jié)省材料可達(dá)35%，節(jié)省多少視產(chǎn)品的形狀而定。除內(nèi)部中空節(jié)省料外，產(chǎn)品的澆口(水口)材料和數(shù)量亦大量減少。
　　
　　6.縮短生產(chǎn)周期時(shí)間。傳統(tǒng)注塑由於產(chǎn)品筋位厚、柱位多，很多時(shí)候都需要一定的注射、保壓來保證產(chǎn)品定形。氣輔成形的產(chǎn)品，產(chǎn)品外表看似很厚膠位，但由於內(nèi)部中空，因此冷卻時(shí)間比傳統(tǒng)實(shí)心產(chǎn)品短，總的周期時(shí)間因保壓及冷卻時(shí)間減少而縮短。
　　
　　7.延長模具壽命。傳統(tǒng)注塑工藝在打產(chǎn)品時(shí)，往往用很高的注射速度及壓力，使?jié)部?水口)周圍容易產(chǎn)生“披峰”，模具經(jīng)常需要維修；使用氣輔後，注塑壓力、注射保壓及鎖模壓力同時(shí)降低，模具所承受的壓力亦相應(yīng)降低，模具維修次數(shù)大大減少。
　　
　　8.降低注塑機(jī)機(jī)械損耗。由於注塑壓力及鎖模力降低，注塑機(jī)各主要受力零件：哥林柱、機(jī)鉸、機(jī)板等所承受的壓力亦相應(yīng)降低，因此各主要零件的磨損降低，壽命得以延長，減少維修及更換的次數(shù)。
　　
　　模具特點(diǎn)
　　
　　1.氣道橫截面一般為半圓型，其直徑的設(shè)計(jì)要求盡量小且保持一致，一般為壁厚的2-3倍。過大或過小會(huì)對(duì)氣道末端的穿透不利。氣道拐彎處應(yīng)有較大的圓弧過渡；在加強(qiáng)筋、自攻螺釘柱等結(jié)構(gòu)的根部可布置氣道，以利用結(jié)構(gòu)件作為分氣道補(bǔ)縮。
　　
　　2.氣針的配合間隙應(yīng)小於0.02mm，以防止熔料進(jìn)入氣針間隙；氣針外周與模具的密封必須良好，要求使用耐高溫的密封圈。
　　
　　3.氣針的結(jié)構(gòu)形式要求能防止在冷卻過程中氮?dú)鈴臍忉樑c制品之間的間隙逸出。
　　
　　4.氣針位置離澆口不能太近。因?yàn)樵诔涮顣r(shí)澆口附近料溫最高，粘度較低，易使熔料進(jìn)入氣針間隙，造成制品縮痕、吹裂等缺陷。
　　
　　5.在進(jìn)行流道、澆口的設(shè)計(jì)時(shí)，由於氣輔成型取消了注射補(bǔ)償相，故可以設(shè)置較少的流道和澆口數(shù)量。為保證較快的充模速度，應(yīng)將流道和澆口擴(kuò)大，潛伏式澆口直徑一般為1.5mm左右。過大的澆口尺寸，會(huì)增加澆口凝固時(shí)間，而且還可能引起氮?dú)饨?jīng)澆口和流道後串入料桶的危險(xiǎn)。